Содержание
Предлагаю всем в обязательном порядке читать, размышлять и говорить над теорией ограничения систем. Отсутствие знаний у руководства этой философии не позволяет «зреть в корень» проблем производственной эффективности. Я наблюдаю, что директора пытаются устранить локальную проблему под лозунгом «бережливое производство». Про моду использования этих слов я молчу, но не могу осуждать, ведь «демонстрация ярких стендов» может нести маркетинг с косвенным экономическим эффектом.
Караван движется со скоростью самого медленного верблюда. Ваше предприятие выпускает продукцию со скоростью самого медленного участка.
Составление карты процесса
Для начала нам требуются данные производственных и вспомогательных операций — нормовремени, закреплённого сотрудника/должности, возможность параллельного выпуска на участке.
Составляя схему я предлагаю использовать следующие обязательные обозначения:
- время выполнения операции
- должность либо сотрудник, выполняющий операцию
- описание операции
Движение информационного потока определяется стрелкой, которая пересекает колонки — подразделения, и строки — полуфабрикаты. Получаем следующую схему.
Наблюдаем «колыхание» штриховки процесса — плохо. Значит происходит частая передача изделия от одного сотрудника/рабочего центра (РЦ) к другому. А это приводит к потери качества, увеличению межоперационного времени, росту риска возникновения брака, увеличение расходов на передаточную документацию.
Если можно представить идеальный процесс — это изготовление одним мультипрофессиональным сотрудником всего производственного цикла. Встречаются «армии одного человека», но для многих предприятиях невозможно. Приходит на помощь развитие смежных компетенций. Например, на основе представленной картинки операцию «сварка облицовочного нижнего шва» выполняет сварщик, а «выборку продольного шва» — слесарь. Профессиональное развитие слесарных работ сварщиком и наоборот. Альтернативное решение — работа бригадой.
Визуализация значений процесса для поиска узким мест
По каждому подразделению, РЦ, полуфабрикату выводи затраты времени.
Например, для некоторого полуфабриката на рабочем центре полное время выполнения операции составляет 512 минут. Из этого времени требуется 297 минут рабочего А и 215 — рабочего Б. Детализация по рабочим или РЦ позволяет вам оценить узкие места не только между операциям, но и по должностным компетенциям.
Представим итоги производственного процесса выпуска прогдукции «ГП» по времени операций и соотношение долей компетенции А к Б. На графике мы видим рост времени изготовления полуфабриката в точке 1 (ПФ2) и 2 (ПФ7) — «узкое место» производства. В этих местах происходит скопление ПФ предыдущей стадии, а это требует:
- разработку приёмного буфера;
- настройка производственного расписания под такт узкого места.
Анализ сложного производства
Когда пересекаются производственные цепочки с большом ассортиментом производимой продукции возникает сложность планирования и поиска узкого места. Очень часто без полного разложения процесса и без программного средства определить ограниченный ресурс невозможно.
Например, объединяя производство полуфабрикатов на операциях №3, №5 возникает сложность определения оптимальной загрузки оборудования. Критерий оптимальности (интенсивность или равномерность загрузки, «точно в срок» и др. ) пользователь выбирает сам, но для расчета потребуются математические и числовые методы по решению уравнений.
Математически каждая ГП представляет собой совокупность операций:
ГП1 = О1+О3+О5+О6
ГП2 = О2+О3+О5+О7
ГП3 = О2+О3+О4
Можно рассчитать систему уравнений в поисках экстремумов функций, но возникает нелинейность из-за следующих особенностей, которые надо учесть:
- длительность переналадки от входящего полуфабриката;
- распределение времени на объединяющих операциях на готовую продукцию;
- заменяемость рабочих центров.
Программные средства для планирования производства
Часто решить нетривиальные задачи помогают программные средства. Прежде всего это семейство программ на платформе «1С Предприятие» с которыми я работаю:
- 1С УПП
- 1C MES (оперативное управление производством)
- 1С ERP
- 1С УНФ (требует доработки)
Представленные программные средства имеют свои преимущества и недостатки в планировании. На каждом промышленное предприятие проводится функциональное моделирование с описанием бизнес-процессов, возможностей системы и полученных ограничений. Работа с ограничениями заключается в доработке программы или перестроение процесса.
Флагманский продукт «1С ERP» фирмы 1С, особенно в редакции 2.4 (с включением полноценного пооперационного планирования) имеет возможности главного и локального диспетчирования с построением графика производства. Пользователь может построить график производства по выбранной модели (сценарию) и оценить загрузку рабочих центров.
На диаграмме Ганта вы видите перегруженные рабочие центры, которые являются кандидатами на звание «узкого места» и требует внимания со стороны руководства.
УДК 65.011.46
ВЫЯВЛЕНИЕ УЗКИХ МЕСТ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА ЛОПАТОК ГТД НА ОСНОВЕ ИМИТАЦИОННОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ
© 2016 К.Т. Саттарова, В.В. Кокарева
Самарский национальный исследовательский университет имени академика С.П. Королёва
Статья поступила в редакцию 30.11.2016
В данной статье представлены результаты исследования производственного процесса ремонта лопаток ГТД. На основании полученных данных была построена имитационная модель, отражающая основные производственные процессы. Анализ модели позволил выделить «узкие места» производственной системы и предложить пути оптимизации организации производственного процесса. Ключевые слова: имитационная модель, ремонтное производство, лопатки ГТД, простои оборудования, узкие места.
Современное авиадвигателестроительное предприятие реализует не только производство авиационных двигателей и наземных установок, но и осуществляет их обслуживание и проводит ремонтные работы. Следует заметить, что процентное соотношение ремонтируемых двигателей значительно превышает процент изготовления новых. В современных условиях развития техники и технологий возникает задача снижения себестоимости ремонтных работ, сокращения длительности ремонта двигателей, экономии трудовых ресурсов, повышения их качества, а также общей надежности двигателя. Это становится возможным благодаря внедрению новых методов и механизмов организации ремонтного производства, что невозможно без осуществления соответствующих изменений в научном, технологическом и организационном обеспечении производства, а также изменений в планировании производства.
Среди основных проблем, препятствующих данному развитию, особое место занимает вопрос восстановления лопаток двигателей. Компрессор и турбина двигателя являются его основными узлами, которые определяют газодинамические, весовые, геометрические, экономические характеристики двигателя, а также его надёжность. Отрыв лопаток во время работы двигателя может привести к его нелокализованному разрушению и катастрофе. Кроме того, подобное событие может инициировать другие отказы двигателя, к примеру, возникновение пожара, разрушение диска и т.д.
Важной задачей для повышения эффективности организации ремонтного производства является проведение полного, детального анали-
Саттарова Ксения Тимуровна, аспирант кафедры технологий производства двигателей. E-mail: ks.satt.ssau@gmail.com
Кокарева Виктория Валерьевна, ассистент кафедры технологий производства двигателей. E-mail: charming_carrot@mail.ru
за текущего состояния организации ремонтного производства лопаток. Сегодня достижения науки и техники позволяют проводить имитационное моделирование сложных технических систем в короткие сроки, используя тщательно проработанные статистические данные, собранные, к примеру, методом моментных наблюдений . Имитационная модель производственного процесса ремонта лопаток ГТД была разработана в программной среде АпуЬо^с.
ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА ЛОПАТОК ГТД
Выполнение ремонта двигателя на авиадви-гателестроительных предприятиях разбивается на следующие этапы:
1. Приём двигателя, оформление необходимой документации.
2. Передача двигателя в сборочный цех, его разбор и дефектация.
3. Передача соответствующих узлов в цехи (в соответствии с технологическим маршрутом).
4. Определение дефектных деталей, подлежащих отбраковке.
5. Включение в производственный план изготовления деталей, отбракованных в п.4
6. Производство деталей, необходимых для комплектования ремонтируемого двигателя.
7. Сборка двигателя, его испытания.
8. Передача двигателя на склад, его упаковка, отгрузка.
В данном исследовании рассматривается производственный процесс, выходящий из пункта 4, а именно процесс ремонта лопаток ГТД. Данный процесс можно описать следующим образом:
1. После разбора двигателя лопатки промываются и поступают на склад в специальной таре.
2. Со склада лопатки отправляются на участок дефектации, где проводится первичный визуальный осмотр (на наличие трещин, сколов, и т.д.). После этого все лопатки распределяются по трем
группам: отбракованные, лопатки, подлежащие восстановлению и лопатки, которые можно использовать повторно.
3. Не отбракованные лопатки вновь отправляются на склад.
4. Со склада лопатки уходят либо в сборочный цех, либо в ремонт.
5. Лопатки, поступившие в ремонт, проходят повторную дефектацию. Не отбракованные на данном этапе лопатки восстанавливаются, после чего проходят окончательную дефектацию.
6. Восстановленные лопатки отправляются на склад, откуда поставляются в сборочный цех.
Следует отметить, что на рассматриваемом предприятии часть операций технологического процесса восстановления лопаток осуществляют другие предприятия, что значительно растягивает производственный цикл.
iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.
ОПИСАНИЕ РАБОТЫ ИМИТАЦИОННОЙ МОДЕЛИ
Имитационное моделирование на вычислительных машинах является одним из наиболее мощных средств исследования, особенно, сложных динамических производственных систем. Как и любое компьютерное моделирование, оно дает возможность проводить вычислительные эксперименты с производственными системами на стадии проектирования и изучать производственные системы, натурные эксперименты с которыми, из-за соображений дороговизны, не целесообразны .
Производственный процесс, представленный в имитационной модели, начинается через случайное время (под которым понимается приход двигателя на разбор). После этого начинается движение деталей в соответствии с тем, что было описано выше.
Выполнение каждой операции по ремонту лопаток начинается с выдачи рабочему партии лопаток, прошедших дефектацию и определенных как «детали, подлежащие ремонту». Для сборочного цеха операции начинают выполняться с поступления на рабочее место рабочего необходимого для сборки количества годных деталей. Длительность каждой операции технологического процесса зависит от её технологической сложности и степени повреждения лопатки.
Детали изготавливаются последовательно по операциям с некоторыми осредненными значениями времени. В конце всего технологического процесса все обработанные детали следуют на окончательный контроль.
И так, исходными данными модели являются:
— отбор лопаток и распределение их по трем указанным категориям;
— план обработки лопаток;
— трудоемкость обработки деталей по технологическому процессу.
— вероятность возникновения простоев;
— характер временных простоев;
— количество лопаток в партии;
— годовой план ремонта лопаток;
— сведения о логическом движении технологического процесса.
Общий процесс ремонта лопаток ГТД изображен на рис. 1.
Данная модель включает в себя отдел для проведения первичной дефектации, склад и производственный процесс восстановления лопаток. На рис. 1 линия 1 производственной системы означает участок лазерной наплавки, линия 2 -участок полировки, линия 3 — участок механической обработки (фрезерование, точение, и т.д.), линия 4 — участок покрытий. Линия 5 вынесена отдельно, т.к. находится на другом предприятии (термическая обработка в вакууме). После всех
Рис. 1. Имитационная модель ремонтного производства лопаток ГТД
стадий обработки лопатка проходит окончательную дефектацию (элемент 1 на рис. 1).
После того, как все операции дефеткации осуществлены, лопатки отправляются на сборку.
Работу каждого участка можно проследить отдельно. Возьмем, к примеру, линию полировки. На данной линии работает четыре оператора, которые полируют и шлифуют лопатки.
На рис. 2 показана работа линии полировки. Анализ имитационной модели позволяет определить, сколько лопаток находятся у рабочего в данный момент времени, сколько он уже обработал и временные затраты на выполнение операции.
Кроме того, построенная модель позволяет зафиксировать момент возникновения простоя оборудования, определить его продолжительность и в дальнейшем проанализировать причины данного события (рис. 3).
Результаты работы имитационной модели ремонтного производства лопаток ГТД показали, что плохая организация логистики между складом, линиями обработки и сборочным цехом приводит к частым срывам производства (в среднем по проведённым экспериментам 5 672 минут простоев оборудования в месяц). Кроме того, часто возникает пролеживание партий
лопаток в моменты передачи тары с линии обработки на склад.
Исходя из рис. 1, логистика ремонтного производства лопаток ГТД не является оптимальной, из-за чего возникают узкие места. Особенно часто это происходит в момент передачи партии лопаток с производственной линии на склад и, чаще всего, при транспортировке деталей со склада на линию 5 и обратно. Исходя из чего следует необходимость оптимизации логистической системы и максимальной локализации ремонтного производства на одном предприятии.
ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ
Одной из основных проблем в области организации ремонта двигателей является выполнение его на тех же производственных мощностях, на которых осуществляется основное производство. Учитывая, что производство двигателей относится к серийному типу производства, а ремонтное производство — к единичному, возникает несоответствие моделей управления. Это же относится и к ремонту деталей двигателя, в том числе к лопаткам. В этом случае, невозможно обеспечить следующие принципы эффективной организации производства:
Пуск партий ТИе^аде
Т|1е25<эде
Т1пе351эде
iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.
ТИвЗладе
(►)-□
а
Рис. 2:
а — блок пуска партии лопаток в обработку; б — линия полировки лопаток
Рис. 3. Момент возникновения простоя оборудования между линией полировки и пунктом контроля партии лопаток
— ритмичность выполнения производственной программы (как основного, так и ремонтного производства),
— гибкость производственной системы,
— контроль себестоимости ремонтных работ, сбор данных о фактических затратах.
Для решения данной проблемы необходимо реализовать локализацию ремонтного производства в отдельный цех. Современные технологии позволяют значительно повысить эффективность ремонтного производства лопаток ГТД. На рынке представлено оборудование, позволяющее сократить производственный цикл в 2-3 раза, снизить риск возникновения брака, повысить квалификацию персонала. Важным шагом в оптимизации производственной системы является расширение базы ремонтных технологий , применяемых на предприятии, что позволит повысить его конкурентоспособность.
Современные технологии не только дают возможность оптимизировать процесс ремонта двигателей, но и требуют решения важных задач, таких как:
— определение возможности восстановления лопаток после дефектации путём создания нового аппарата отбора дефектных изделий;
— обобщение опыта в области материаловедения, технологии, методов ремонта двигателей и восстановления лопаток;
— выбор оптимальной технологии восстановления для отобранных лопаток;
— обеспечение надежности восстановленных деталей;
— оптимизация логистики процесса восстановления лопаток двигателей.
Для повышения эффективности обеспечения организационной поддержки ремонтного производства необходимо внедрить информационную систему поддержки ремонтного производства лопаток ГТД, включающую все стадии от планирования и определения объемов производства до сборки, либо окончательной отбраковки и утилизации. Данная система должна определять оптимальную передачу лопаток на нужный участок, в зависимости от её повреждения и технологии
восстановления, сразу после проведения дефекта-ции, для сокращения длительности оформления сопроводительной документации и, самое главное, пролеживания лопаток между складом, участками дефектации и непосредственными ремонтными участками. Так же рекомендуется организовать малые складские подразделения на производственных линиях, с учетом всех требований бережливого производства. Кроме того, необходимо обеспечить ритмичное взаимодействие таких складов с центральным, для устранения узких мест.
Отсюда вытекает необходимость создания модели ремонтного производства лопаток ГТД «точно в срок», что является перспективным направлением дальнейших исследований.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Саттарова К.Т., Кокарева В.В., Проничев Н.Д. Анализ производственных систем машиностроительного производства методом моментных наблюдений // Сборник трудов Международной научно-практической конференции «Актуальные проблемы современного машиностроения». Юр-гинский технологический институт, 2014. Томск: Национальный исследовательский Томский политехнический университет, 2014. С. 46-48.
2. Карташов А.Л. Использование среды имитационного моделирования Апу1о^с Для разработки модели автоматизированного склада // Материалы международной научно-технической конференции «Автоматизация: проблемы, идеи, решения». Севастополь: Севастопольский государственный университет, 2015. С. 71-73.
4. Еремина Е.Ю. Компьютерное моделирование сварки линейным трением и оптимизация конструкции лопатки при создании блиска компрессора низкого давления // Молодежный научно-технический вестник. 2013. № 1. С. 8-16.
5. Климов В.Г. Сравнение методов восстановления геометрии пера лопаток турбины из жаропрочных сплавов // Вестник Московского авиационного института. 2016. Т. 23. № 1. С. 86-97.
IDENTIFY BOTTLENECKS REPAIR PRODUCTION OF GTE BLADES BASED ON SIMULATION
© 2016 K.T. Sattarova, V.V. Kokareva
Samara National Research University named after Academician S.P. Korolyov
Keywords: simulation model, production, repair, GTE blades, downtime, bottlenecks.
iНе можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.
Сопоставление производственной мощности отдельных стадий удобно производить графически, путем построения диаграммы мощностей отдельных участков, цехов, называемой профиль производственной мощности. Такая диаграмма дает наглядное представление о соотношении производственных мощностей отдельных стадий, об узких местах производства и резервах (рис. IX.4). При выявлении пропорциональности мощностей по пределам производства целесообразно принимать мощность ведущего оборудования (участка, цеха), по которому установлена мощность всего объекта (или звена), за единицу (или 100%), а мощность всех остальных выражать в виде коэффициентов, исчисленных по отношению к этой базе.
В результате расчетов определяют степень загрузки наличного оборудования, узкие места производства, объекты для разработки оргтехмероприятий.
Экономичность применения прогрессивной системы объясняется тем, что при росте выпуска продукции постоянная часть цеховых расходов (отопление, освещение, содержание аппарата) остается почти без изменений, поэтому удельный вес этих расходов в расчете на изделие (прибор) уменьшается, что значительно снижает его себестоимость. Такая оплата труда разрешается директором предприятий временно только на узких местах производства.
Узкое место производства 38
Авторы предлагают единую для различных цехов методику расчета на ЭВМ производственных мощностей. Ее использование обеспечивает повышение точности и оперативности расчетов мощностей, позволяет своевременно выявить узкие места производства и планировать равномерную загрузку производственного оборудования.
Мероприятия по ликвидации узких мест производства.
Основные организационно-технические мероприятия, которые могут обеспечить ликвидацию узких мест производства без значительных капитальных вложений и в самые короткие сроки, — это различные варианты ввода дополнительного оборудования, модернизация и перевод его на 3-сменный (непрерывный) режим работы, перераспределение трудоемкости обрабатываемых деталей между узкими и широкими группами оборудования, совершенствование технологии и конструкции обрабатываемых деталей, вызывающее снижение трудоемкости их обработки, и ряд других мероприятий. Все мероприятия, которые намечаются для ликвидации узких мест производства, представляются в ИВЦ по форме 9А.
Элементы а/Д » и а 1 «1 характеризуют мероприятия по ликвидации узких мест производства и соответствуют кодам седьмой графы формы 9А.
Элементы а/ Д»» и а/д»» заполняются программным путем при выдаче на печать формы 10А при ликвидации узких мест производства
АНАЛИЗ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ И ПОРЯДОК ЛИКВИДАЦИИ УЗКИХ МЕСТ ПРОИЗВОДСТВА
Расчет производственной мощности по цехам завода с учетом мероприятий по ликвидации узких мест производства (форма 10А) используется для получения
Данные форм 13, 14 помогают лучше наметить мероприятия по ликвидации узких мест производства, определить затраты на их проведение. Они нацеливают на использование имеющихся на предприятии возможностей по увеличению выпускаемой продукции.
Нужно отметить, что информация может быть использована на всех уровнях управления производственно-хозяйственной деятельностью производственного объекта. В частности, она может быть использована для планирования объемов капитальных затрат на ликвидацию узких мест производства, для определения объектов размещения заказов на основные фонды и т. п..
Ликвидация узких мест производства может быть достигнута с помощью следующих мероприятий
Ликвидация узких мест производства имеет свои особенности и осуществляется по определенным правилам, обусловленным характером мероприятия.
Для обеспечения расчетов производственной мощности относительно плана производства по конкретным деталям (изделиям) документы массива Ml, содержащие данные о плане производства, должны быть упорядочены в разрезе цеха по деталям (изделиям). Это вызывает необходимость аналогичным образом упорядочить документы массива М2(пр) для записи по каждому документу массива по соответствующей суммарной трудоемкости по каждой группе оборудования, а также для получения производственной мощности в натуральном измерении и для выполнения программ по ликвидации узких мест производства.
Информация о производственной мощности- цеха -без учета мероприятий по ликвидации узких мест производства получается на основании документов массива формы 10, в которой неведущие участки размещаются за ведущими.
Полученные по форме 10 результаты расчета анализируются, выявляются узкие места и намечаются организационно-технические мероприятия по их ликвидации, которые заносят в форму 9А ( Основные мероприятия по ликвидации узких мест производства ).
Данные массива формы 10 используются для определения коэффициента загрузки оборудования с учетом мероприятий по ликвидации узких мест производства и количества единиц излишнего (недостающего) оборудования. Из документов массива формы 10А выбираются последовательно все детали (изделия), обрабатываемые
При составлении краткосрочной производственной программы устанавливают количество и номенклатуру продукции и услуг. Для этого необходимо знать узкие места производства и сбыта
Одно узкое место (полная загрузка) Удельная маржинальная прибыль на единицу узкого места Производство осуществляется в порядке убывания удельной маржинальной прибыли на единицу узкого места w/——1——— (/ = 1,…,л)
Производственная мощность не является каким-то максимумом, установленным раз и навсегда. Она изменяется вместе с совершенствованием техники, технологии и организации производства, поэтому «узкие» места производства могут ликвидироваться различными путями в одних случаях — установкой дополнительного оборудования и модернизацией действующего в
Опыт США XX в. наглядно показал, что глубинным инновационным мотором, стержнем самодвижения воспроизводства является опора на человека как производителя и потребителя всего доступного спектра материальных и духовных богатств. Американское хозяйство первым перешло к динамичной формуле вся совокупность деятельности — перспективные (инновационные) потребности . Последние представляют собой такие потребности, для удовлетворения которых в данный момент на рынке еще нет соответствующих продуктов или услуг. Они возникают в узких местах производства и потребления и служат ориентиром для выбора приоритетов инновационного развития.
Главным в подготовке данных отчетов является информирование менеджеров о случаях отклонений определенных результатов производства от плановых показателей. Тем самым бухгалтер-аналитик помогает осуществлять анализ производственных результатов и определять слабые места производства, не уделяя время тем операциям производственного процесса, которые выполняются в соответствии с планом, а концентрируя внимание руководства на узких местах производства.
Метод анализа поставленных задач работнику предлагается сформулировать задачи, которые ставит перед ним профессия. Степень успешности определяется знанием проблем и узких мест производства, а также умением видеть инновационные возможности производства. Анализ поставленных задач должны проводить опытные эксперты.
Результаты поставленных задач кандидату предлагается сформулировать задачи, которые ставит перед ним должность, на которую он планируется в резерв. Степень пригодности кандидата на должность определяется степенью знания проблем и узких мест производства, а также умением видеть инновационные возможности производства. Анализ поставленных задач должны проводить опытные эксперты.
Как правило, ежемесячно отделы маркетинга и продаж детализируют общий план продаж, а службы производственного планирования — общий план производства (т. е. обе составные части плана производства и продаж), опираясь на наличные ресурсы и преодолевая узкие места производства. Балансировка возможностей и потребностей производится в укрупненном виде. Термин агрегирование означает здесь укрупнение соответствующих показателей планов и ресурсов в общие, объединяющие отдельные позиции, показатели. Укрупненные данные прогнозируемого спроса и наличных ресурсов, таких, как производственные мощности, запасы, численность рабочих и пр., используются разработчиками плана для определения темпа выпуска предприятием продукции в течение планового периода в разрезе укрупненных позиций.
Неоправданное применение сдельно-прогрессивной системы оплаты труда порождает перерасходы заработной платы и приводит к повышению себестоимости продукции. Поэтому даже временное ее применение в каждом отдельном случае обязательно требует серьезного экономического обоснования в частности, надо определить, как влияет введение данной системы на уровень себестоимости продукции, и выяснить условия, при которых она обеспечивает ее снижение (подробно об этом см. 2.5). Недопустимо произвольно расширять круг работ, оплачиваемых по данной системе, ее можно временно применять только на узких местах производства по ограниченному кругу работ в случаях действительной производственной необходимости. Следует также иметь в виду, что при этой системе оплаты труда необходим точный учет фактически отработанного времени, исключающий всякого рода искусственное его уменьшение, влекущее за собой необоснованное увеличение расценок.
На выполнение этих заказов требуется использование 35 % мощностей предприятия, что не только превышает его максимальные возможности, но дополнительно загружает самое узкое место производства — механическую обработку деталей на металлорежущих станках, осуществляемую в условиях дефицита станочников.
Изыскать возможность дополнительного выделения в текущем году кооперативу Каменщик топлива для возможности обжига кирпичей ( узкое место производства) в 3 смены и за этот счет на 30 % увеличить выпуск кирпичей, что значительно сократит дефицит
На первом этапе, т. е. в период организационной подготовки, создают творческие группы, определяют программу и методику проведения работ. Второй этап включает сбор данных, характеризующих состояние организации труда на каждом производственном участке, их обработку и анализ, определение резервов. На этом этапе выявляют узкие места производства, устанавливают значимость и очередность разработки мероприятий.
Основной задачей любого текущего момента в жизни предприятия является эффективное использование имеющегося потенциала, что означает более полное и комплексное извлечение полезных ископаемых месторождения, повышение капиталоотдачи и производительности труда. Для эффективного решения этих проблем необходимо обеспечить баланс и пропорциональность всех взаимодействующих ресурсов. Это соответствие должно наблюдаться и в количественном, и в качественном отношениях. Так, звенья технологической цепочки предприятия должны соответствовать друг другу по мощности и по технологическому уровню. Персонал должен быть укомплектован численно и иметь требуемую техническую подготовку и т. д. Разные количественные или качественные характеристики отдельных элементов потенциала неизбежно ведут к возникновению узких мест производства и его недоиспользованию в целом. Наличие рассогласований — одна из наиболее частых причин производственных сбоев. Примерами может служить несоразмерность производительности очистных за-
Исходным пунктом рационализаторской деятельности является тематическое планирование. Тематический план по изобретательству и рационализации создается в ходе обсуждения узких мест производства. Для северного трубопроводного строительства тематический план обычно имеет следующие разделы работы по хозяйственному обустройству подготовительные и земляные работы погрузочно-разгрузочные и транспортные работы, работы по снегоборьбе сварочно-монтажные работы изоляционно-укладочные работы работы по балластировке и закреплению монтаж арматурных узлов, работы по продувке и испытанию ремонт техники прочие работы.
Как уже отмечалось, величина производственной мощности определяется на начало и конец рассчитываемого периода, в течение которого производительность труда, а следовательно, и трудоемкость изготовления изделий не остаются величиной постоянной. На конец рассчитываемого периода трудоемкость должна быть меньше, чем на начало. Следовательно, прогрессивная норма трудоемкости, закладываемая в расчет мощности на конец рассчитываемого периода, тоже должна быть меньше. Это снижение трудоемкости на запланированный коэффициент повышения производительности труда предусматривается по цехам, участкам и группам оборудования в соответствии с планом совершенствования конструкций изделий, технологических процессов и организации производства. Основное внимание при этом должно быть уделено разработке мероприятий по снижению трудоемкости на узких местах производства путем ужесточения норм трудоемкости по деталеопераци-ям, сдерживающим выпуск продукции.
Разработанный метод расчета производственных мощностей и ликвидации узких мест производства с применением ЭВМ предусматривает возможность проводить любое необходимое количество оргтехмероприятий по лик- видации узких мест производства. В качестве критерия оптимальности принято полученное значение величины мощности при наименьших затратах на реализацию организационно-технических мероприятий по ликвидации узких мест производства.
Такую же операцию может выполнить группа (1К620 07247), состоящая из двух единиц оборудования и способная взять на себя дополнительно некоторую часть работ в целях увеличения производственной мощности группы 062442. Для перераспределения работ между данными группами заполняется форма 9А Основные мероприятия по ликвидации узких мест производства с указанием узкой и широкой групп и остальных данных и кода мероприятий.
Исходными данными для ликвидации узких мест производства являются выходная информация о результатах расчетов производственной мощности по различным видам производства с помощью простых экономико-математических моделей, записанная на магнитных лентах и выдаваемая по форме 10 (последовательность получения которой указана выше) информация об основных мероприятиях по ликвидации узких мест производства, представляемая по форме 9А информация об оборудовании и фонде времени его работы информация о деталеопера-ционных нормах времени, информация о выполнении норм выработки рабочими по профессиям.
Во-первых, предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны соответствовать не ее предварительно накопленные запасы, а производственные мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы, поступающие почти с колес . Вследствие этого объем производственных запасов, квалифицируемый как замороженные мощности, минимизируется. Во-вторых, в условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация организации и управления производством, ибо высокий объем запасов нивелирует, в известном смысле ма скирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, несинхро-низированные операции, неиспользуемые производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и посредников. В-третьих, для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки реализации заявок облегчают
Ив обцей оценки работы всего производств I, приведенной в пояснительной записке, ножво сделать вывод, чтс узким местом производства является цех кальцинации. Содовые печи работа ли с полной нагрузкой и простои их сведены к минимум . Однако, ч из-за того, что проектная производительность паровых калъцинатороз до сих пор остается неосвоенной, цех кальцинации сдерживал. рабату как производства № I, так и цеха АКД № 3. В последнем цехе по этой причине не достигнута проектная производительность элемента АБ-ДС и КЛ. Однако по сравнению с соответствующим кварталом 1972 г. съем с элемента АБ-ДС значительно увеличен. Производительность КЛ и ФЛБ, наоборот, уменьшилась из-за значительного увеличения числа работящих аппаратов.
Задача о «расшивке узких мест производства» заключается в том, что, например, когда в процессе производства происходит изменение объема какого-либо ресурса, используемого в производстве, то, соответственно изменяется план производства и прибыль предприятия, получаемая от реализации готовой продукции. Это может происходить по различным причинам, например: сломался станок, поставщик предлагает сырье в большем количестве и т. п.
Поэтому, когда какой-либо ресурс используется полностью, то уменьшение объема этого ресурса, может повлиять на всю структуру плана производства и прибыль предприятия. Следовательно, такой ресурс, образующий «узкие места производства», желательно иметь с некоторым запасом, т. е. заказывать дополнительно, чтобы сохранить структуру плана производства и получить возможность увеличить прибыль предприятия.
Для примера возьмем данные и результаты вычислений из п.5.1. и п. 5.2., где определено, что первый и второй ресурс используются полностью, и, соответственно, именно их нужно заказывать дополнительно. Но в таких объемах, чтобы сохранить структуру ранее найденной программы производства, и с условием, что от поставщика можно получить дополнительно не более одной трети первоначально выделенного объема ресурса любого вида. Следовательно, задача сводится к нахождению объемов приобретения дополнительных ресурсов, удовлетворяющих указанным условиям, и вычислению дополнительной возможной прибыли.
Тогда, пусть – вектор дополнительных объемов ресурсов:
,
При этом для сохранения структуры производственной программы, должно выполняться условие устойчивости двойственных оценок:
Т. к. , то задача состоит в том, чтобы найти вектор:
,
Максимизирующий суммарный прирост прибыли:
, (23)
При условии сохранения структуры производственной программы:
, (24)
Предполагая, что можно надеяться получить дополнительно не более одной трети первоначального объема ресурса каждого вида, т. е.:
, (25)
Причем дополнительные объемы ресурсов, по смыслу задачи, не могут быть отрицательными, т. е.:
, . (26)
Т. к. неравенства (24) и (25) должны выполняться одновременно, то их можно переписать в виде одной системы неравенств:
. (27)
Таким образом, получена задача линейного программирования: максимизировать функцию (23) при условиях (26) и (27).
Эту задачу с двумя переменными можно решить графически:
Номерами на графике обозначены линии, соответствующие номерам ограничений в системе ограничений (27).
На графике видно, что система линейных неравенств (26), (27), образует область допустимых решений, ограниченную прямыми:
, , , ,
При этом линии уровня функции (23) перпендикулярны вектору-градиенту и образуют семейство параллельных прямых (градиент указывает направление возрастания функции). Наибольшего значения функция (23) достигает в точке Пересечения прямых:
и .
Координаты этой точки и определяют искомые объемы дополнительных ресурсов. Следовательно, программа «расшивки узких мест производства имеет вид:
, , .
И прирост прибыли составит:
Сводка результатов по пунктам 1-3 приведена в таблице 5.